자동 플렉소 폴더 접착기에서 인쇄 오류가 발생하는 원인과 해결 방법은 무엇입니까?

2025-09-30 08:15:13

AFFG(자동 플렉소 폴더 접착기)는 식품 및 음료부터 전자 제품까지 다양한 산업에 고품질 인쇄 상자를 제공하는 데 중추적인 역할을 합니다. 그러나 잘못된 정합, 잉크 번짐, 고르지 못한 색상 등의 인쇄 오류로 인해 제품 미관이 손상되고 비용이 많이 들고(종종 생산 실행의 5~15%) 비용이 많이 들고 주문 이행이 지연될 수 있습니다. 이러한 오류는 단일 원인으로 인해 발생하는 경우가 거의 없습니다. 일반적으로 기계 구성 요소의 정렬 불량, 호환되지 않는 재료-잉크 조합 또는 최적이 아닌 작동 설정으로 인해 발생합니다. 이 문서에서는 AFFG에서 가장 일반적인 인쇄 오류를 분석하고, 근본 원인을 식별하며, 이를 해결하고 방지하여 일관된 인쇄 품질과 효율적인 생산을 보장하는 단계별 솔루션을 제공합니다.

1. 잘못된 등록: 인쇄 요소가 정렬되지 않은 경우

잘못된 정합은 디자인 요소(예: 로고, 텍스트, 그래픽)가 서로 또는 상자 블랭크의 가장자리에 대해 상대적으로 이동할 때 발생하는 가장 빈번하고 눈에 띄는 인쇄 오류 중 하나입니다. 이는 밀리미터(mm) 단위로 측정되며 고품질 포장(예: 화장품 상자)의 경우 0.1mm 미만, 산업용 상자의 경우 0.3mm 미만인 경우에만 허용 가능한 것으로 간주됩니다.

1.1 잘못된 등록의 원인

웹 전송 시스템 잘못된 정렬: 웹(판지 또는 기판)은 AFFG를 통해 일관된 속도와 방향으로 이동해야 합니다. 컨베이어 벨트가 마모되거나 잘못 정렬되면 웹이 옆으로 표류하거나 속도 변동이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 한쪽 면이 2% 늘어나는 컨베이어 벨트로 인해 웹이 이동 미터당 1~2mm 이동할 수 있습니다. 또한 마모된 닙 롤러(납작한 부분 또는 고르지 않은 고무 포함)가 웹에 미끄러져 웹과 인쇄 실린더 사이의 속도 불일치를 초래할 수 있습니다.

인쇄 실린더 동기화 문제: 각 인쇄 실린더(다른 색상용)는 웹 속도와 완벽하게 일치하는 속도로 회전해야 합니다. 실린더를 구동하는 서보 모터가 잘못 보정되거나 모터 벨트가 느슨하거나 닳은 경우 실린더가 너무 빠르거나 느리게 회전할 수 있습니다. 두 실린더 사이의 0.5% 속도 차이로 인해 표준 상자 공백에 0.5mm의 색상 정합 오류가 발생할 수 있습니다.

재료 치수 불안정성: 흡습성 재료(예: SBS 보드, 코팅되지 않은 판지)는 환경 습도에 따라 습기를 흡수하거나 방출하여 팽창 또는 수축을 유발합니다. 예를 들어, 상대습도(RH) 75%에 노출된 SBS 보드는 너비가 1.5%까지 팽창할 수 있으며, 이로 인해 인쇄된 디자인이 상자의 접힌 선에 따라 이동하게 됩니다. 마찬가지로 얇은 플라스틱 필름(예: PET)은 웹 장력이 높을 때 늘어나 인쇄 정렬이 왜곡됩니다.

잘못된 플레이트 장착: 플렉소그래픽 플레이트는 정확한 정렬(원주 방향 및 측면 모두)으로 인쇄 실린더에 장착되어야 합니다. 플레이트와 실린더 사이에 기포가 있는 상태로 플레이트를 장착하거나 장착 테이프가 고르지 않게 적용된 경우 인쇄 중에 플레이트가 이동할 수 있습니다. 장착 중 0.1mm의 정렬 오류라도 최종 인쇄에서 눈에 띄게 잘못된 정렬이 발생할 수 있습니다.

1.2 잘못된 등록 문제를 해결하는 솔루션

웹 전송 시스템 보정:

컨베이어 벨트의 마모 또는 불균일한 장력을 검사하십시오. 늘어진 벨트를 교체하고 장력 장치를 조정하여 벨트 폭 전체에 걸쳐 균일한 장력을 보장하십시오.

마모된 닙 롤러 슬리브를 교체하고(60-70 Shore A 경도 목표) 닙 압력을 판지의 경우 1-2bar, 골판지의 경우 2-3bar로 조정하여 웹과 균일하게 접촉되도록 합니다.

컨베이어 벨트의 직진성을 확인하려면 레이저 정렬 도구를 사용하십시오. 벨트 가이드를 조정하여 측면 드리프트를 수정합니다.

인쇄 실린더 동기화:

AFFG의 HMI(Human-Machine Interface)를 사용하여 서보 모터 교정 메뉴에 액세스합니다. 웹에서 등록 표시 패턴(예: 십자선)을 인쇄하는 동기화 테스트를 실행합니다. 표시가 0.05mm 이내로 정렬될 때까지 각 실린더의 모터 속도를 조정합니다.

모터 벨트가 마모되거나 느슨해졌는지 검사합니다. 마모된 벨트를 교체하고 제조업체의 사양에 맞게 장력을 가합니다(일반적으로 벨트 패스너의 경우 8~12N·m 토크).

재료 치수 안정화:

수분 함량의 균형을 맞추기 위해 가공 전 24시간 동안 기후 조절실(20~25°C, 40~60% RH)에서 재료를 사전 컨디셔닝합니다. 수분 측정기를 사용하여 재료 수분을 확인합니다(목표: 판지의 경우 6~8%).

재료 유형에 따라 웹 장력을 조정합니다. 플라스틱 필름과 경량 판지의 경우 장력을 2~5N/m로 줄여 늘어짐을 최소화합니다. 골판지의 경우 안정성을 유지하기 위해 5~10N/m로 증가합니다.

인쇄판을 올바르게 다시 장착하십시오.

먼지나 접착제 잔여물을 제거하려면 이소프로필 알코올로 인쇄 실린더 표면을 청소하십시오.

기포가 생기지 않도록 실린더 전체에 양면 장착 테이프를 고르게 붙입니다. 롤러를 사용하여 테이프를 실린더에 단단히 누르십시오.

플레이트와 실린더의 등록 표시를 사용하여 플렉소그래픽 플레이트를 정렬합니다. 플레이트를 중앙에서 바깥쪽으로 테이프 위로 눌러 기포를 제거한 다음 추가 테이프로 플레이트 가장자리를 고정합니다.

2. 잉크 얼룩: 흐릿하거나 줄무늬가 있는 인쇄

잉크 번짐은 젖은 잉크가 인쇄물이나 기계 구성 요소의 의도하지 않은 영역으로 옮겨져 텍스트가 흐려지거나 그래픽에 줄무늬가 생기거나 상자의 인쇄되지 않은 영역에 잉크 얼룩이 생길 때 발생합니다. 이는 완전히 경화되지 않은 속건성 잉크(예: UV 경화성) 또는 처리 중에 끈적한 상태로 남아 있는 느린 건조 잉크(예: 수성)에서 특히 일반적입니다.

2.1 잉크 번짐의 원인

부적절한 잉크 건조/경화: 수성 잉크는 수분을 증발시키기 위해 충분한 시간과 공기 흐름이 필요한 반면, UV 경화 잉크는 중합을 위해 적절한 UV 광 강도가 필요합니다. AFFG의 건조 시스템(팬, 히터)의 성능이 저하되는 경우(예: 히터 요소가 파손되어 공기 온도가 60°C에서 35°C로 감소하는 경우) 수성 잉크가 젖은 상태로 남아 있을 수 있습니다. UV 잉크의 경우 먼지나 잉크 잔여물이 있는 더러운 UV 램프는 빛의 강도를 30~50%까지 줄여 잉크가 경화되지 않고 끈적거리는 상태로 남을 수 있습니다.

과도한 잉크 적용: 셀 용량이 너무 큰 아닐록스 롤러(예: 판지의 경우 8BCM 대신 15BCM)는 인쇄판에 너무 많은 잉크를 전달하여 인쇄물에 잉크가 쌓이게 합니다. 또한 잉크 덕트가 너무 많은 잉크를 전달하도록 설정된 경우(예: 권장 유량보다 10% 높음) 초과된 잉크를 완전히 흡수하거나 경화할 수 없어 번짐이 발생합니다.

웹이 기계 구성 요소와 접촉: 인쇄 후 젖은 웹이 코팅되지 않은 금속 부품(예: 가이드 롤러, 접는 판) 또는 더러운 구성 요소와 접촉할 수 있습니다. 예를 들어, 건조된 잉크로 코팅된 가이드 롤러는 잉크를 젖은 웹으로 다시 옮겨 줄무늬를 만들 수 있습니다. 마찬가지로, 웹이 아이들러 롤러에 의해 제대로 지지되지 않으면 웹이 늘어져 기계 프레임에 닿아 인쇄물이 번질 수 있습니다.

호환되지 않는 잉크-기질 조합: 비다공성 인쇄물(예: 플라스틱 필름, 금속판)은 수성 잉크를 흡수하지 않아 잉크가 표면에 남아 젖은 상태로 유지됩니다. 용제형 잉크나 UV 경화형 잉크 대신 플라스틱 필름에 수성 잉크를 사용하면 잉크가 기판 표면에 접착될 수 없기 때문에 거의 항상 얼룩이 발생합니다.

2.2 잉크 얼룩을 해결하는 솔루션

잉크 건조/경화 최적화:

수성 잉크의 경우: 공기 온도가 50~60°C에 도달하도록 건조 시스템의 히터 요소를 청소하거나 교체합니다. 팬 벨트를 점검하고 공기 필터를 청소하여 공기 흐름을 늘립니다(필터가 막히면 공기 흐름이 40% 감소합니다).

UV 경화 잉크의 경우: UV 램프를 끄고 이소프로필 알코올에 적신 보풀 없는 천으로 전구를 닦은 후 램프를 2,000시간(UV 램프의 일반적인 수명) 이상 사용한 경우 램프를 교체하십시오. UV 조도 측정기를 사용하여 강도를 확인합니다(목표: 800~1,200mW/cm²).

잉크 적용을 줄입니다:

아니록스 롤러를 기판과 일치하는 셀 부피가 있는 롤러로 교체하십시오. 부드럽고 다공성 기판(예: SBS 보드)의 경우 3-5 BCM, 거친 기판(예: 재활용 보드)의 경우 8-12 BCM입니다.

잉크 덕트 유량을 제조업체가 권장하는 수준으로 조정합니다. 눈금 실린더를 사용하여 1분에 걸쳐 잉크 출력을 측정하고 사양을 초과하는 경우 유량을 줄입니다.

기계 구성요소와의 웹 접촉 방지:

잉크 전사를 방지하려면 테플론 코팅 또는 고무 라이닝 가이드 롤러(베어 메탈 대신)를 설치하십시오. 각 생산 작업 후에는 모든 롤러와 접는 판을 용제로 청소하여 마른 잉크를 제거합니다.

웹을 지지하기 위해 아이들러 롤러를 추가하여 웹과 중요하지 않은 기계 부품 사이에 최소 10cm의 거리를 확보하십시오. 처짐을 제거하려면 HMI를 사용하여 웹 경로를 조정하십시오.

호환 가능한 잉크 기판 쌍 사용:

비다공성 기판의 경우: 용제형 잉크(플라스틱 필름의 경우) 또는 UV 경화형 잉크(금속화된 보드의 경우)로 전환하세요. 소량의 인쇄물 샘플에 잉크를 테스트하여 접착력과 건조 여부를 확인합니다.

다공성 인쇄물의 경우: 수성 잉크의 점도가 올바른지 확인하십시오(판지의 경우 500~1,000cP). 잉크가 너무 진하면 증류수로 희석하고, 너무 묽으면 증점제를 추가합니다.

3. 고르지 못한 색상: 고르지 않거나 희미한 인쇄

고르지 못한 색상은 의도한 음영보다 더 밝거나(바랜) 더 어두운(고르지 않은) 인쇄 영역으로 나타납니다. 이는 소비자 포장에 중요한 브랜드 일관성을 약화시키며, 색상 변형이 업계 표준(일반적으로 별색의 경우 ±5%)을 초과하는 경우 상자 전체를 폐기해야 하는 경우가 많습니다.

3.1 색상이 균일하지 않은 원인

아닐록스 롤러 마모 또는 막힘: 시간이 지남에 따라 아닐록스 롤러 셀이 마모되거나(12개월 사용 후 셀 깊이가 20~30% 감소) 건조된 잉크로 막혀 잉크 전달이 제한됩니다. 셀이 얕은 마모된 롤러는 잉크 전달량이 적어 영역이 희미해집니다. 롤러가 막히면(셀의 10~15%가 차단됨) 잉크가 인쇄물에 도달할 수 없는 고르지 못한 인쇄가 생성됩니다.

일관되지 않은 인쇄 압력: 인쇄판과 웹 사이의 압력은 판 표면 전체에서 균일해야 합니다. 인쇄 실린더가 잘못 정렬되거나(예: 0.5° 기울어짐) 플레이트의 두께가 고르지 않은 경우(제조 불량으로 인해) 일부 영역에서는 압력이 더 높아져 더 많은 잉크가 전달되고(어두운 부분) 다른 영역에서는 더 낮아집니다(흐린 영역). 또한 마모된 플레이트 장착 테이프(압축된 부분 포함)로 인해 압력 변화가 발생할 수 있습니다.

잉크 점도 변동: 잉크 점도(두께)는 잉크 흐름과 전사에 직접적인 영향을 미칩니다. 수성 잉크가 공기 중 수분을 흡수하면(습도가 높은 경우) 점도가 10~20% 감소하여 묽어지고 더 어두운 얼룩이 생깁니다. 반대로, 유성 잉크가 용제를 증발시키면(낮은 습도에서) 점도가 20~30% 증가하여 두꺼워지고 전사가 어려워져 변색된 부분이 발생합니다.

기판 표면 불규칙성: 거칠거나 고르지 않은 기판(예: 코팅되지 않은 재활용 보드, 홈이 고르지 않은 골판지)은 표면 높이가 다양합니다. 인쇄판은 인쇄물의 높고 낮은 영역과 일관되게 접촉할 수 없습니다. 즉, 잉크가 높은 영역(더 어두움)에는 잘 전달되지만 낮은 영역(흐림)에는 잘 전달되지 않습니다. 마찬가지로 섬유 밀도가 다양한 인쇄물(예: 섬유 덩어리가 있는 재활용 보드)은 잉크를 고르지 않게 흡수하여 고르지 못한 색상을 만듭니다.

3.2 불균일한 색상을 수정하는 솔루션

Anilox 롤러 ​​복원 또는 교체:

막힌 롤러를 초음파 세척기로 청소(아니록스 세척액을 채우고 30분간 작동)하여 셀에 남아있는 건조된 잉크를 제거합니다. 롤러가 마모된 경우 레이저 깊이 게이지로 셀 깊이를 측정합니다. 깊이가 20% 이상 줄어들면 롤러를 다시 조각하거나 교체합니다.

막힘을 방지하기 위해 매주 아닐록스 청소 일정을 실행하십시오. 각 생산 작업 후에는 부드러운 강모 브러시와 청소 용액을 사용하여 롤러를 닦으십시오.

균일한 인쇄 압력 보장:

압력 게이지를 사용하여 플레이트 너비 전체의 인쇄 압력을 측정합니다. 압력이 1~2bar(판지) 또는 2~3bar(골판지)가 되도록 인쇄 실린더의 위치를 ​​조정합니다(HMI의 정렬 도구를 통해).

플레이트 장착 테이프를 새 롤(두께 공차 ±0.02mm)로 교체하여 압력 변동을 제거합니다. 롤러를 사용하여 테이프를 실린더에 단단히 눌러 기포나 압축 부분이 없는지 확인합니다.

잉크 점도 안정화:

수성 잉크의 경우: 점도계를 사용하여 시간별로 점도를 측정합니다. (흡습으로 인해) 점도가 감소한 경우 증점제(부피비로 1~2%)를 첨가하여 목표 범위로 복원합니다. (용매 증발로 인해) 점도가 증가하면 증류수(1~2% 부피)를 추가합니다.

용제 기반 잉크의 경우: 잉크 탱크를 뚜껑으로 밀봉하여 용제 증발을 최소화합니다. 점도를 유지하기 위해 매시간 용매(1~2%)를 추가하고 점도계를 사용하여 확인합니다(목표: 플라스틱 필름의 경우 1,000~1,500cP).

기판 불규칙성 해결:

거친 인쇄물(예: 재활용 보드)의 경우: 인쇄 압력을 10~15% 높여 플레이트가 낮은 표면 영역과 접촉하도록 합니다. 표면의 불규칙성을 채우는 더 두꺼운 잉크 층을 적용하려면 더 거친 아닐록스 롤러(100-150 LPI)를 사용하십시오.

골판지의 경우: 홈 높이 변화를 보정하려면 베이스가 더 두꺼운(0.2mm 대신 0.3mm) "골판지 전용" 인쇄판을 사용하십시오. 웹 장력을 8-10 N/m로 조정하여 인쇄 중에 보드를 약간 평평하게 만듭니다.

4. 잉크 접착 실패: 잉크가 벗겨지거나 벗겨짐

잉크 부착 실패는 잉크가 인쇄물에 접착되지 않아 문지르거나(예: 상자를 접거나 배송하는 동안) 최소한의 압력에 노출될 때 잉크가 벗겨지는 경우 발생합니다. 이 오류는 코팅된 인쇄물이나 비다공성 인쇄물에서 흔히 발생하며 인쇄된 디자인을 읽을 수 없게 되어 고객 불만을 야기할 수 있습니다.

4.1 잉크 부착 불량의 원인

오염된 인쇄물 표면: 인쇄물 표면에는 잉크 접착을 방해하는 기름, 먼지 또는 코팅이 있을 수 있습니다. 예를 들어, 플라스틱 필름은 제조 과정에서 정전기 방지 오일로 처리되는 경우가 많습니다. 청소하지 않으면 이러한 오일이 잉크와 필름 사이에 장벽을 만듭니다. 마찬가지로, 재활용 보드에는 잉크를 밀어내는 이전 포장의 접착제가 남아 있을 수 있습니다.

호환되지 않는 잉크 화학: 잉크는 재질의 표면 화학과 결합되도록 구성되어야 합니다. 예를 들어, 극성 기판(예: 표면 에너지가 높은 PET 플라스틱)에 비극성 잉크(예: 코팅되지 않은 판지)를 사용하면 잉크가 기판을 "습윤"시킬 수 없기 때문에 접착력이 저하됩니다. 마찬가지로, 프라이머가 없는 UV 경화 잉크는 금속층이 잉크를 밀어내기 때문에 금속화된 기판에 접착되지 않습니다.

불충분한 표면 처리: 비다공성 기판(예: 플라스틱, 금속 보드)은 표면 에너지를 증가시켜 잉크가 접착될 수 있도록 표면 처리가 필요합니다. 코로나 처리기(기재 표면을 이온화하는 데 사용됨)가 작동하지 않는 경우(예: 전극 파손 또는 낮은 전력 출력), 기재의 표면 에너지가 너무 낮게 유지되고(플라스틱 필름의 경우 38dynes/cm 미만) 잉크가 접착될 수 없습니다.

경화되지 않은 잉크: UV 경화형 잉크 또는 2액형 잉크의 경우 불완전한 경화로 인해 잉크의 화학 구조가 불안정해져 기판에 대한 접착력이 저하됩니다. 너무 오래된 UV 램프(출력 <600mW/cm²) 또는 잘못된 촉매 비율(예: 1:5 대신 1:10)과 혼합된 2액형 잉크는 완전히 경화되지 않아 접착력이 약해집니다.